4.0 TRABALHO PADRONIZADO

4.0 - Trabalho Padronizado


O meu ponto de vista sobre este tópico é muito claro e pretendo explorá-lo da melhor maneira  possível, devida sua importância. Estamos tratando neste momento do pilar de sustentação mais importante de qualquer empresa, e também o mais complexo, pois as variáveis são muito extensas, pois tudo pode afetar a mão-de-obra, e a mais clara de todas é o seu treinamento e padronização.


Acredito que com uma mão-de-obra adequadamente treinada pode obter os resultados esperados, e principalmente, superar essa expectativa, uma vez que um bom treinamento aumenta a autoconfiança do individuo motivando o mesmo a buscar a verdadeira melhoria contínua.


Para abordar melhor este assunto irei distribuir esse tema em vários tópicos, buscando abordar de uma maneira clara a real importância do mesmo.


O primeiro tópico que irei apresentar é a definição de treinamento, o quê realmente significa treinar as pessoas.


4.1 - DEFININDO O QUÊ É  E COMO EXECUTAR UM TREINAMENTO


Ao falar de treinamento me lembro automaticamente do Jiu-Jitsu, a arte suave da qual sou praticante e trago comigo sempre que possível seus ensinamentos.


Antes de misturar as coisas, qual a definição de treinamento ?


A expressão treinamento refere-se à aquisição de conhecimento, habilidades e competências como resultado de formação ou do ensino de habilidades práticas relacionadas à competências úteis específicas para o exercício de qualquer atividade. Ou seja, capacita o individuo na execução de suas atividades, sejam elas profissionais ou não.


Mas será isto simples de se concretizar no chão de fábrica (Gemba), onde diversas dificuldades estão presentes, seja a simples falta de vontade do aprendiz, até mesmo a preocupação com a obtenção rápida dos resultados, entre outros; todos esses fatores formam um ambiente inapto ao aprendizado. Neste momento retorno com o aprendizado de maior valor que obtive através do Jiu-Jitsu: O aprendizado deve fluir por aquele que ensina através daquele que está aprendendo, ou seja, deve ser passado de maneira a respeitar os limites e capacidade de cada um, demonstrando o quanto é fundamental a preparação dos gestores para esta atividade.


Da faixa branca até a preta muitos degraus tem de ser superados pelo lutador, e o maior deles é a pressa de se chegar a faixa preta, tudo tem sua hora, tem seu momento e a perfeição nas posições de luta só vão ocorrer se houver dedicação do Professor e do Aluno na busca do objetivo comum, para isso o entrosamento é fundamental, seguido pela vontade do Aluno em aprender. Você irá repetir milhares de vezes cada posição, em diversas situações diferentes, sempre sob supervisão, até o momento que as coisas acontecem sozinhas. Mas e o que isso tem haver com o treinamento em uma fábrica ?


Neste tempo todo dentro da indústria o que eu mais vi, foi o treinamento de robôs, ou seja, o treinamento burro, onde simplesmente se ensina a apertar botões, eliminando o raciocínio e autonomia dos operadores, e por consequência o afastamento do ser pensante das atividades do dia-a-dia, eliminando a pró-atividade, e outras características tão saudáveis e fundamentais para a melhoria contínua.


Mas como executar um treinamento adequado ? Como quebrar esse paradigma de treinamento padronizado ... que na verdade de padronizado não tem nada, e no fundo no fundo, caracteriza os planos de contingência mais vistos no chão de fábrica ... Chamar o Encarregado / Técnico de Processos.


Me questionando sobre este assunto praticamente retornei a minha idade dos Por quês, me perguntando continuamente Por quê, Por quê ... e assim obtive uma resposta muito simples e amplamente motivada pelo Lean Thinking: o Treinamento deve sanar todas as dúvidas internas do aprendiz, e como traduzir isto para o treinamento operacional ?, muito simples, basta responder com profundidade e simplicidade as seguintes questões, muito bem priorizadas pelo QSB : O quê Fazer ? Como Fazer ? e Por quê Fazer ?. E a cada dia que passa percebo que um treinamento neste nível requer uma dedicação muito grande para sua execução.


Mas vamos lá, tentar responder esses questionamentos na prática do treinamento:


O quê Fazer ?:  Esta é a pergunta mais simples ... tenho certeza que todos pensam isso, mas vamos juntos digerir esta questão: 


O quê fazer ? Descreve exatamente a ação que estamos executando, simples assim ! e deve ser o mais simples e breve possível.


Como Fazer ?: Neste momento toda a atenção deve ser dada ao treinamento, pois todos os detalhes da operação são fundamentais para o aprendizado do operador.


Imagine a operação de apertar um parafuso, qualquer um é capaz de executar essa ação, mas para executá-la com eficiência, sem desperdícios, atendendo requisitos de qualidade, quesitos de ergonomia e segurança não é mais tão simples quanto parecia, e essa visão durante o treinamento irá fazer toda a diferença na perfeita execução da atividade, e é neste momento que o treinador deverá ter maior paciência e carinho durante seu trabalho.


Neste momento, todos os detalhes técnicos devem ser abordados, repetindo e assegurando que conteúdo transmitido foi compreendido, dando espaço ao aprendiz tirar suas dúvidas, sem intimidá-lo por mais insignificantes que suas dúvidas possam ser, com certeza se está sendo perguntado é importante.


E algumas questões devem ser muito bem esclarecidas nesta fase:


- Pode o operador se ferir caso não siga um certo método ou técnica ?;
- Existe um padrão de qualidade associado a operação ?;
- Existe uma maneira mais fácil para executar a atividade ?;
- O sucesso ou fracasso da atividade está relacionado ao modo como a tarefa é conduzida ?;
- Foram apresentadas todas as ferramentas e técnicas utilizadas para atividade ?;
- As falhas mais comuns foram abordadas e compreendidas, e a reação para cada falha foi transmitida ?


E por fim e não menos importante:


- O operador se sente seguro e confiante em executar a atividade com as explicações fornecidas ?


Sanadas estas questões, o ponto mais importante de um treinamento pode então ser sanado.


Por quê Fazer ?: Nesta fase do treinamento todos os motivos pela necessidade de execução da atividade deve ser esclarecida ao operador, se possível, mostrando visualmente a aplicação do item, e as possíveis consequências das falhas da operação ao produto final, de forma que o mesmo se sinta responsável e motivado a executar sua atividade, tamanha a importância da mesma para o produto. Assim um grau elevado de motivação é adicionado ao trabalho, e não se assume, o velho e conhecido: fazer por fazer !.


Muitas metodologias podem ser aplicadas na execução de treinamentos, mas simplificando em poucas palavras os tópicos acima são muito esclarecedores.


Assim associado às boas práticas de treinamento, geram resultados formidáveis no dia-a-dia.


Uma boa prática aceita pelo QSB é :
- Treinar o operador até todas as suas dúvidas serem sanadas;
- Solicitar que o mesmo execute a tarefa sozinho e o treinador questione cada etapa, ouvindo atentamente as explicações do aprendiz;
- Sanar os pontos falhos observados na primeira montagem;
- Acompanhar o aprendiz durante sua 1ª hora de montagem, orientando e verificando seu trabalho;
- A cada 1 hora verificar o trabalho do mesmo durante 1 dia, procurando eliminar quaisquer dúvidas que apareçam;
- Apadrinhar o operador com um operador com domínio do processo por pelo menos 1 semana, e;
- Identificar o operador em treinamento e informar os postos subsequentes sobre o mesmo, solicitando um aumento na atenção com o produto;


Essas ações ajudam a evitar problemas com o aprendizado.


No próximo post estarei abordando sobre Padronização !


Até lá ... um grande abraço à todos !!!

3.0 - Estações de Verificação

3.0 - Estações de Verificação

Depois de um longo tempo sem postar, colocando a casa em ordem ... vou voltar a postar com regularidade.

Enfim, vamos abordar as Estações de Verificação, que tem por objetivo:

- Garantir feedback as operações cliente (próximas etapas);
- Melhorar o FTQ (First Time Quality);
- Melhorar a Capabilidade dos Processos (através da avaliação direta do modo de falha);
- Impedir o envio de peças defeituosas (durante o período de contenção);
- Envolver os times no processo de melhoria contínua.

É de responsabilidade da Manufatura, com suporte de todas as áreas envolvidas.

Tendo por definição: Posto de trabalho para construção da qualidade na primeira vez, através da prevenção, detecção e contenção das anormalidades

O propósito principal ao se instalar uma estação de verificação é : observar se o processo está fornecendo a qualidade para a qual foi projetada, fornecendo os dados necessários para que se possa investigar e atingir tal objetivo, permitindo através do uso de alarmes uma ação automática da equipe no problema.

Estas estações devem ser implementadas em pontos de baixa capabilidade (CPK ou PPK abaixo de 1,33), operações em itens de segurança, alto RPN (PFMEA, mesmo sendo redundante com relação à 4ª edição que prioriza a severidade), e baixo FTQ.

Por ser tratar de um custo adicional ao processo, não repassado ao cliente, será de grande incomodo para a empresa sua manutenção, gerando assim um movimento para buscar a eliminação destes postos, o que gera a motivação para a melhoria contínua. Trazer estes postos para a vista, aumenta o compromisso de todos e um indicador adequado gera informações importantes sobre os benefícios obtidos com o uso deste pilar, a economia com o custo da não qualidade será significativa, uma vez que tais postos são instalado em posições chave as exigências de performance e segurança do cliente.

Para instalar adequadamente um posto de verificação é necessário seguir algumas regras básicas, descritas abaixo:

- Trabalho deve ser Padronizado, ou seja, o operador deverá ser treinado adequadamente, através de um procedimento padrão com foco no modo de falha a ser observado (utilizar o apoio do MSA para determinar o melhor método de inspeção, evitando assim falsas aprovações e reprovações).

- Determinar limites de alarmes para os modos de falha a serem monitorados, levando em consideração a severidade da falha, afim de não se implementar alarmes desnecessários. Defeitos ocorridos no cliente obrigatoriamente tem alarme igual à 1.

- Se possível utilizar teste 100%  dotados de reprovação automática ou Poka Yokes, com monitoramento do alarme de falha (ex.: 5 pçs em 1 hora, 2% de reprovação no lote, etc.), parando a operação através de sinal luminoso ou sonoro ao ultrapassar o limite de alarme.

- Adotar o CEP para características variáveis e atributivas.

- Os dados de reprovação devem ser utilizados pela equipe de MASP a identificar a causa-raiz, e a mesma estação deverá ser utilizada para confirmar a eficácia das ações corretivas implementadas.

- Um sistema de escalonamento de responsabilidades deve ser adotado quando os limites de alarme não forem atendidos. Indo do operador ao gerente de manufatura.

Ao adotar as estações de verificação, as organizações reforçam seu compromisso com a qualidade e com a melhoria contínua de seus processos, reforçando a filosofia de que todos somos donos dos problemas ao final do expediente e devemos atuar de maneira efetiva na solução destes.

Assim fica muito claro que as organizações devem :

- Implementar ao menos uma estação de verificação em seus processos.

- Adotar a inspeção 100% quando dados variáveis não podem ser utilizados (ex.: itens aparência)

- Tomar ações imediatas quando os níveis de alarme são atingidos, e utilizar o escalonamento de responsabilidades quando alarmes subsequentes são atingidos.

- Defeitos ocorridos no cliente devem ter alarme igual à 1.

- Documentar as ações tomadas e sua eficiência através do processo de MASP, utilizando os dados obtidos na Estação de Verificação.

- Adotar um indicador para acompanhar os resultados obtidos pelas mesmas.

Até o próximo post onde abordaremos as Atividades Padronizadas, que em meu ponto de vista é o principal item do QSB.